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APQP常见问题:
A、控制计划常见问题如下:
1、样件,试生产,生产三个阶段没有分开;
(设备设施、工序数、检验频次)
2、产品特性和过程特性未分开;
3、产品和过程特性不全;
4、没有全尺寸检验过程;(TS16949要求)
5、对控制方法不理解;
6、反应计划单一。
、APQP的缺点:
1、供方开发没有做为重点,只是要求了原材料清单;
2、设备、设施设计、制造和验收没有强调;
3、工装、量具设计、制造和验收没有强调;
4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入;
5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。
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过程控制
(一)、组织应确定并策划直接影响质量的生产、安装和服务过程,确保这些过程在受控状态下进行。受控状态包括:
1、如果没有形成文件的程序就不能保证 质量时,则应对生产、安装和服务的方法制定形成文件程序
2、设备和环境必须适合 工作要求;
3、厂房应保 持清洁、有序和良好维护状态;
4、除不可预见的自然灾害外,应有应付影响正常生产偶发事故应急处理计划,确保正常供货。
5、要求监视过程参数和 产品特性。
6、过程控制 必须符合相关的标准、法规、质量计划和组织的程序文件。
7、使用特殊特性时,应 符合顾客要求;
8、需要 时,对过程和设备进行认可;
9、工作技艺标准必须以实用的方式规定;
10、特殊过程必须按照书 面程序进行监督和/或实施;