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脱硫率低，冶炼过程中主要是控制其增硫。因此，在整个工艺控制中，若要得到转炉低硫的粗钢，原材料初始硫含量至关重要。表1为铁水评价标准。本次试验废钢主要采用本厂返回的废品，一般硫含量均在0.030%以下。实际操作中，在冶炼前，对石灰、铁水进行抽检取样。表2为铁水抽验化验结果。石灰取样抽检各项指标相对较好，硫含量较低，平均0.024%，满足一级石灰等级要求。从表表2可以看出，铁水硫含量相对较高，只有一炉（8K03779）硫含量达到了目标要求；铁水温度较高，铁水折铁后温度平均为1385摄氏度，合格率为。铁水预处理。铁水在入炉前，试验采用铁水预处理工艺，从而降低进入转炉的硫含量。耐酸管线钢冶炼过程中铁水脱硫数据见表3。

 

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 过程控制较好，4炉钢Mn全部命中目标。出钢顶渣：转炉出钢过程进行炉渣改质，即在出钢过程中加入一定量的石灰，利用出钢过程钢水的搅动可促进进一步的脱硫，同时为LF炉深脱硫工艺造渣打基础。本次试验出钢过程中加入石灰（前两炉200千克/炉，后两炉300千克/炉）。LF炉深脱硫工艺研究。LF炉深脱硫是本次试验的重点。笔者从脱硫的热力学、动力学角度出发，工艺控制上前期以热力学为主，当热力学条件具备后，迅速提高搅拌强度，强化动力学条件，在短时间内把硫脱至目标要求。造渣工艺：渣料分三批加入，前两批渣料主要用于造脱硫还原渣，石灰为1500千克/炉~1800千克/炉，精炼剂300千克/炉~600千克/炉，第三批渣料主要用于稀释炉渣中的硫含量。