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锂电池破碎回收设备主要采用物理回收方法，辅以三废处置措施，具有绿色低碳、节能环保、无二次污染等特点，并兼顾经济与环保效益，既实现有价组分的利用，又可对有害组分无害化处理。整个回收过程全部实现了工业自动化，回收效率高，处理能力强，每小时处理量为500千克，年处理量达到5000吨，废旧锂电池有价组分回收利用率达90%以上。废锂电池中的钴、锂、铜及塑料等均是宝贵资源，具有较高的回收价值。因此，对废锂电池进行科学有效的处理处置，不仅具有显著的环境效益，而且具有良好的经济效益。锂电池主要由外壳、正、负、电解液与隔膜组成。正是通过起粘结作用的PVDF将钴酸锂粉末涂布于铝箔集流体两侧构成；负结构与正类似，由碳粉粘结于铜箔集流体两侧构成。目前，废锂电池资源化研究主要集中于价值高的正贵重金属钴和锂的回收，对负材料的分离回收鲜见报道。为缓解经济快速发展而引发的日趋严重的资源短缺与环境污染问题，对废旧物资实现全组分回收利用已成为全球共识。废锂电池负中的铜(含量达35%左右)是一种广泛使用的重要生产原料，粘附于其上的碳粉，可作为塑料、橡胶等添加剂使用。因此，对废锂电池负组成材料进行有效分离，对于限度地实现废锂电池资源化，其相应的环境影响具有推动作用。常用的废锂电池资源化方法包括湿法冶金、火法冶金及机械物理法。相比于湿法及火法，机械物理法无需使用化学试剂，且能耗更低，是一种环境友好且效率较高的方法。锂电池破碎回收设备优点： 1、纯物理分选，无任何污染，不存在环保压力； 2、操作简单，省工，运行成本低，一次分选选效果好； 3、可根据客户需求，特殊定制更大产量的专用设备。锂电池破碎回收设备工艺流程图：(此工艺根据原料不同会有所改变)1、铝壳锂电池及软包锂电池生产线2、18650镀锌钢外壳锂电池处理设备生产线3、（动力电池）塑料外壳锂电池工艺流程4、正负片制粉环节
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动力锂电池回收再利用：电池成本降低的新路径 动力锂电池再利用是指介于新能源汽车和动力锂电池资源化的中间环节，通过对汽车使用后的动力电池进行拆解、检测和分类后的二次使用，实现动力电池梯级，从而实现动力电池30-60%的成本降低目的。一般来说，新能源汽车对动力锂电池报废的标准是电池容量低于80%，如果剩余容量还在70-80%电池直接进行资源化回收是极大的浪费，做好动力锂电池再利用对电池成本的降低尤为重要。 政策支持动力锂电池在利用的产业化探索。2012年7月出台的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020年)》明确提出“制定动力电池回收利用管理办法，建立动力电池梯级利用和回收管理体系，明确各相关方的责任、权利和义务。引导动力电池生产企业加强对废旧电池的回收利用，鼓励发展专业化的电池回收利用企业。” 从规划层面给动力电池再利用提供了方向。 新能源汽车动力锂电池再利用领域主要瞄准ICT领域、家庭以及可再生能源发电储能等领域。虽然动力锂电池再利用实践在国内还未开展，但是在日本、美国已经有多年的示范经验。日韩从新能源汽车发展伊始就开始着力动力电池再利用的研究，这些前期研究工作给我国开展电池再利用研究提供了很好的借鉴。
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本发明涉及新能源材料锂电池资源化回收处理领域，尤其是一种锂电池回收处理的方法。背景技术：锂离子电池由于工作电压高、体积小、无记忆效应、自放电小、循环寿命长等优点，得到广泛的认可。随着2014年我国逐渐普及新能源车，其销量预计在2020年将达到200万辆。一般而言，当电池容量衰减到60～80％左右，便达到设计的使用寿命，急需进行替换，新能源车电池的有效寿命在4～6年左右，也就是说，在未来2年内必将迎来大规模的动力电池报废阶段。废弃锂离子电池中通常含钴5～15％、锂2～7％、镍0.5～2％，其回收再利用价值相对较高。另外，废弃锂离子电池中还含有六氟磷酸锂等有毒物质，会对环境和生态系统造成严重污染，钴、锰、铜等重金属通过积累作用也会由生物链危害人类自身，极具危害性。因此随着锂离子电池应用广泛性，对锂离子电池进行回收处理以减少对环境造成的污染、缓解资源匮乏等问题，具有重要的社会意义和经济意义。而如何回收率是值得研究的方向。技术实现要素：为了解决上述问题，本发明提出了一种锂电池回收处理的方法，以改善上述问题。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：锂电池回收处理的方法，包括以下步骤：1)将废旧锂电池放电后剪切破碎并进行分离，得到悬浮液；2)将步骤1)得到的悬浮液与无机酸、过氧化氢混合进行浸取，得酸化浸出液；3)将步骤2)得到的酸化浸出液进行沉积后，对其进行过来膜处理，后得到包含li+的溶液；步骤3)中的过滤膜处理的步骤具包括：过滤预处理、超滤处理、陶瓷纳滤、耐酸过滤处理；耐酸碱过滤处理的膜材料为陶瓷和/或高分子聚合物。经超滤处理分离颗粒的分子量大于500，粒径大于10nm；陶瓷纳滤以及酸碱过滤处理对沉积后的酸化浸出液进行分离、浓缩，旨在使所产水达到回收标准。步骤3)中过滤预处理包括除浊度、除悬浮物、降温和调ph。步骤3)中沉积为草酸法化学沉积和/或电沉积。步骤2)中无机酸为盐酸或或硝酸，不选用硫酸、磷酸是因为多元酸在后面采用纳滤处理时无法将锂和镍钴锰分开。无机酸的浓度为1～8mol/l。步骤2)中过氧化氢的浓度为1～10％。优选地，过氧化氢的浓度为2～4％。无机酸与过氧化氢的摩尔比为2.5～20:1。电沉积时，沉积条件为电流密度20～55ma/cm2，ph＝1.5～5.5，温度35～60℃。步骤2)中在浸取的搅拌时间为0.5～12h，转速为50～400r/min。本发明提供的上述回收处理方法可用于正极材料为li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等的锂电池回收，因此悬浮物溶液的正极材料成分为li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等。与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明回收处理系统采用先进的综合回收工艺将废旧锂电池材料从分离、浓缩、到提纯，并利用化学沉淀/电沉积和耐酸碱的纳滤/反渗透膜处理，将废旧锂电池进行了充分的资源化回收处理。本发明的陶瓷纳滤具有高抗污、高耐压、耐油、耐酸碱、耐有机溶剂等优势，同时结合耐酸碱过滤的高耐酸/碱特种膜，具有明显的应用优势，可避免重复调ph值。本发明的锂电池回收处理方法的资源回收率可达99％，产物成分纯净；同时很大程度上降低了能耗，环保效益明显；本发明的锂电池回收处理方法易于控制、操作简单；经本发明的方法所产的水质可达到纯水的标准，有效地避免了大量水资源的浪费。附图说明图1为本发明锂电池回收处理方法的流程示意图。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1锂电池回收处理的方法，包括以下步骤：1)将废旧锂电池放电后剪切破碎并进行分离，得到悬浮液。2)将步骤1)得到的悬浮液与1mol/l的hf、4％的h2o2混合并搅拌以进行浸取，搅拌时间为0.5h，转速为400r/min，得酸化浸出液；需要说明的是，实施例1-4中的加酸比例根据悬浮液中的阳离子量来确定，分子量计算确保将镍钴锰锂等全部浸出，并保证有3～10％的富裕量；另外，无机酸与双氧水的加入摩尔比为2.5:1。3)对酸化浸出液进行依次进行除浊度、除悬浮物、降温和调节ph值、超滤处理、陶瓷纳滤处理、耐酸碱过滤处理，得到包含li+的溶液，本实施例的回收率为92％。实施例2锂电池回收处理的方法，包括以下步骤：1)将废旧锂电池放电后剪切破碎并进行分离，得到悬浮液。2)将悬浮液与8mol/l的、2％的h2o2混合并搅拌以进行浸取，搅拌时间为12h，转速为50r/min，得酸化浸出液，无机酸与双氧水的加入摩尔比为20:1。3)再对其进行依次进行除浊度、除悬浮物、降温和调节ph值、超滤处理、陶瓷纳滤处理、耐酸碱过滤处理，得到li+溶液，本实施例的回收率为91％。实施例3锂电池回收处理的方法，包括以下步骤：1)将废旧锂电池放电后剪切破碎并进行分离，得到悬浮液；2)将悬浮液5mol/l的盐酸、3％的h2o2混合并搅拌以进行浸取，搅拌时间为6h，转速为250r/min，得酸化浸出液，无机酸与双氧水的加入摩尔比为10:1；3)将酸化浸出液进行电沉积，沉积条件为电流密度20ma/cm2，ph＝5.5，温度35℃；再对其进行依次进行除浊度、除悬浮物、降温和调节ph值、超滤处理、陶瓷纳滤处理、耐酸碱过滤处理，得到li+溶液，本实施例的回收率为99％。实施例4锂电池回收处理的方法，包括以下步骤：1)将废旧锂电池放电后剪切破碎并进行分离，得到悬浮液；2)将悬浮液与3mol/l的硝酸、2.2％的h2o2混合并搅拌以进行浸取，搅拌时间为8h，转速为320r/min，得酸化浸出液，酸与双氧水的加入摩尔比为7:1；3)将酸化浸出液进行电沉积，沉积条件为电流密度55ma/cm2，ph＝1.5，温度60℃；再对其进行依次进行除浊度、除悬浮物、降温和调节ph值、超滤处理、陶瓷纳滤处理、耐酸碱过滤处理，得到li+溶液，本实施例的回收率为95％。实施例1-4步骤3)中除浊度、除悬浮物、降温和调节ph值的指标值详见表1：表1：本发明在预处理压滤、陶瓷纳滤处理后不需再一次进行浸取，浸出的目的是将金属氧化物转化成离子，成为离子状态后都不需要再浸取。以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
