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衬胶管道是一种外部以钢或者硬质结构为管道骨架,以耐磨、防腐、耐温等性能优异的橡胶做为衬里层,利用橡胶的高弹性、高气密性、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐辐射性、耐化学介质性和吸收振动等独特性能,将金属特性和橡胶特性合二为一,形成了刚柔相济的管路设备。产品具有高耐磨、耐酸碱盐腐蚀、抗高温、缓结垢、粘接强度高、运行阻力小、输送介质广、使用使用期长、节电节材等优点,能减小输送介质对管壁的冲击磨损,广泛应用于冶金、电力、化工、石油、煤炭、水泥等行业的输送温度在-30℃~+150℃之间,既有磨损又有腐蚀的介质的管路设备。通过橡胶自身物理和化学性能从而减少了管路输送介质对外部结构的作用如冲击力、腐蚀等,使管道具有高强度、高耐磨、高防腐和耐高温等性能,大大延长了管路的使用使用期减少的使用者的成本。



循环流化床烟气衬胶管道脱硫技术

循环流化床烟气衬胶管道脱硫技术  简称:CFB-FGD
  从锅炉空气预热器出来的温度为120~180℃左右的烟气,从底部通过文丘里管进入循环流化床吸收塔内。在文丘里管出口扩管段设一套喷水装置,创造了良好的衬胶管道脱硫反应温度。循环流化床烟气衬胶管道脱硫技术的主要化学反应原理如下:
  在自然界垂直的气固两相流体系中,在循环流化床状态(气速4~6m/s)下可获得相当于单颗粒滑落速度数十上百倍的气固滑落速度。由于SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程,是一个外扩散控制的化学反应过程,通过气固间大的滑落速度,强化了气固间的传质、传热速率和气固混合,从而满足了二氧化硫与氢氧化钙反应的条件要求。
  吸收塔的流化床中表面积的、激烈湍动的颗粒,为注水的快速汽化和快速可控的降温提供了根本保证,从而创造了良好的化学反应温度条件( 露点以上20~30°C),使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应。
  通过颗粒的激烈湍动导致颗粒之间不断的碰撞,使衬胶管道脱硫剂氢氧化钙颗粒的表面得到不断的更新,以及衬胶管道脱硫灰的不断再循环使用,从而大大提高了氢氧化钙的利用率。




      湿式钙法通常有抛弃法、回收法和双循环湿式钙法等,抛弃法和回收法区别在衬胶管道脱硫产物是否再利用。其中回收法的衬胶管道脱硫产物为二水石膏(CaSO  2H O),此法以日本应用多。石膏的主要用途是作为建筑材料,高质量石膏作为石膏板材的原料。我国重庆珞磺电厂引进日本三菱公司的技术就是这种方法。但是,目前再我国衬胶管道脱硫石膏很难找到大规模的用途。
      对于湿法衬胶管道脱硫产物,值得注意的是,衬胶管道脱硫石膏应用途径可以参考磷肥工业中的石膏制硫酸过程。在该过程中,石膏被C(无烟煤或焦碳)还原SO 和CaO。SO (以5%左右浓度的空气混合物形式存在)可进一步被转化为硫酸。CaO则循环到衬胶管道脱硫吸收装置作为衬胶管道脱硫剂循环使用。因此,理论上,这个过程回收了烟气中的SO 生产工业浓硫酸[98%(质量)],不消耗衬胶管道脱硫剂。而其还原剂煤在电厂也是丰富和方便。这个过程对高硫煤发电厂具有一定价值。
      双循环或回路石灰石洗涤衬胶管道脱硫法,是对传统湿式石灰石-石膏法的一种改进。它也是利用石灰石浆液作为吸收剂,吸收烟气中的SO ,产物为商用石膏。该法特点是将一个吸收塔分为上下两段,使两段吸收处在不同的pH值下进行作。因而具有较率和高的石灰石利用率,并提高了系统的稳定性和运转可靠性,被广泛应用于燃煤发电厂的烟气衬胶管道脱硫。自20世纪70年代以来,美国的各种电站锅炉中,安装此系统的有7800MW以上机组。这一技术于20世纪80年代初转让到德国的诺尔-克尔茨(Noell-KRC)公司,得到进一步的发展。


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