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槽钢针对冷床冷却速率慢的异常,在冷床区增补了水雾风机来抬高冷床区的冷却速率,又在剪机前每个倍尺处增补了一组水雾喷头,下降槽钢剪切部门的温度,从而防止了因钢温高而造成的剪切欠缺.2、针对槽钢剪刃设计存在的异常,纠合出产现实境况,将剪刃设计为图2所示的式样(以100＃槽钢为例).上剪刃宽度由100mm改为99mm,减削上 剪刃在上下方位的空隙,改进槽钢两角部的剪切品质；下剪刃两角部圆弧尺寸由R8mm改为R7mm,抬高两角部的剪切重迭量,改进槽钢肩部剪切品质；下剪刃上边宽度由79mm改为80mm,下边宽度由97mm改为94mm,使下剪刃腿端斜度小于槽钢制品孔型斜度,这么在腿部剪切时,腿部上、下方位上不会同时受力,从而减削剪切力,改进剪切品质.3、经过对各规格槽钢现实剪切品质和剪切空隙实行数据回去解析,制订了每种规格的剪切空隙范例,整体为:63＃槽钢为0.20~0.30mm、80＃槽钢为0.20~0.35mm、100＃槽钢为0.25~0.35mm,120＃槽钢为0.25~0.40mm,并做出厚度为0.20~1.00mm的差别垫片.每次改换剪刃时,先丈量空隙,再采得相应的垫片,确保剪切空隙操纵在工艺条件界线内.
1、针对冷床冷却速度慢的问题，在冷床区增加了水雾风机来提高冷床区的冷却速度，又在剪机前一个倍尺处增加了一组水雾喷头，降低槽钢剪切部分的温度，从而避免了因钢温高而造成的剪切缺陷。2、针对槽钢剪刃设计存在的问题，结合生产实际情况，将剪刃设计为图2所示的形状(以100＃槽钢为例)。上剪刃宽度由100mm改为99mm，减少上剪刃在左右方向的间隙，改善槽钢两角部的剪切质量；下剪刃两角部圆弧尺寸由R8mm改为R7mm，提高两角部的剪切重叠量，改善槽钢肩部剪切质量；下剪刃上边宽度由79mm改为80mm，下边宽度由97mm改为94mm，使下剪刃腿端斜度小于槽钢成品孔型斜度，这样在腿部剪切时，腿部上、下方向上不会同时受力，从而减少剪切力，改善剪切质量。3、通过对各规格槽钢实际剪切质量和剪切间隙进行数据回归分析，制定了每种规格的剪切间隙规范，具体为：63＃槽钢为0.20～0.30mm、80＃槽钢为0.20～0.35mm、100＃槽钢为0.25～0.35mm，120＃槽钢为0.25～0.40mm，并做出厚度为0.20～1.00mm的不同垫片。每次更换剪刃时，先测量间隙，再选择相应的垫片，确保剪切间隙控制在工艺要求范围内。
槽钢剪刃设计的基本依据是槽钢成品孔型形状，如图1所示(以100＃槽钢为例)。这种设计在剪切过程中易出现以下问题：一是槽钢两肩部与其他部分相比，相对较厚，所需剪切力也较大，剪刃磨损较快，剪刃使用一段时间后。这一部分相对磨损量大，致使肩部间隙较大，易出现塌肩现象；二是槽钢两腿与腰部处相比，由于剪切角度的影响，当剪刃磨损后，在剪切两腿时，剪切量变小，腿部剪切由通常的剪断变成了撕断，槽钢腿端面极易出现毛刺；三是上、下剪刃腿部斜度与槽钢成品孔型基本一致，这样在剪切时腿部基本同时受力，剪切力较大，剪刃磨损较快，一方面腿端剪切压痕严重，另一方面剪刃老化后，极易出现槽钢剪切部分撕裂、毛刺较多的现象。后两点是影响槽钢剪切质量的主要原因。该机组的设计能力为20万t/a，但产量达到了60万t/a，冷床区生产能力不足的问题很突出，与生产角钢相比，槽钢的冷却速度较慢，从而造成剪切时槽钢温度较高，极易出现塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，并且对剪刃寿命的影响较大。
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